+ 86 14769960951Aquatische voerkorrelfabriek
Deze oplossing voor de productie van pellets voor aquatisch voer biedt een scala aan productiecapaciteiten, geschikt voor de productie van verschillende soorten aquatisch voer, waaronder drijvende, zinkende en bezinkende pellets. Wij leveren op maat gemaakte productielijnen en complete turnkey-oplossingen.
Moderne fabriek voor aquacultuurvoerpellets
Als toonaangevende leverancier van apparatuur voor de verwerking van diervoeder bieden wij moderne productielijnen voor aquatisch diervoeder aan. Deze oplossing kenmerkt zich door een geavanceerde procesindeling en is uitgerust met zeer efficiënte, energiezuinige productiemachines. Dankzij een geïntegreerd PLC-besturingssysteem maakt dit een efficiënte en gemakkelijke productie van aquatisch diervoeder mogelijk.
We hebben diverse soorten productieapparatuur ontworpen die een breed scala aan aquacultuurvoeders kunnen produceren. Ongeacht de samenstelling van de grondstoffen, kunnen deze naadloos worden omgezet in hoogwaardige voederpellets. We kunnen de configuratie van de apparatuur ook uitbreiden op basis van dit plan, met als doel een complete voederproductie te realiseren. Met deze verbeteringen voldoet het systeem aan de productiebehoeften voor vis, garnalen, krabben en speciale aquacultuurvoeders.
Deze oplossing is geschikt voor productiecapaciteiten van 0.2 tot 10 ton per uur en meer. Wij leveren niet alleen productielijnapparatuur, maar bieden ook maatwerkdiensten. Met name onze turnkey-projecten voldoen aan uw behoeften voor een snelle en probleemloze fabrieksbouw. Hieronder vindt u voorbeelden van deze oplossing in werking tijdens de productie van verschillende soorten veevoer, inclusief proefopstellingen in de werkplaats en praktijkvoorbeelden.
Verschillende soorten aquatische voederplanten
Onze oplossingen voor de productie van visvoerpellets zijn geschikt voor de productie van diverse soorten visvoer. Dit wordt bereikt door het configureren van gespecialiseerde pelletpersen en andere hulpapparatuur. Voor een breder scala aan klantbehoeften bieden we een reeks basisconfiguraties en automatiseringsniveaus waaruit u kunt kiezen.
Productielijn voor visvoer
Deze productieoplossing is speciaal ontworpen voor de productie van verschillende soorten voer voor jonge en volwassen vissen. De standaard korrelgroottes variëren van 0.9 tot 8 mm, waarmee wordt voldaan aan de voedingsbehoeften van zowel zoetwater- als zeevis. Het systeem is geschikt voor zinkend, halfzinkend en drijvend voer.
Garnalenvoederfabriek
We hebben precisiebrekers en efficiënte voerpelletiseermachines ontworpen om te voldoen aan de behoeften van de productie van garnalen- en krabvoer. De uiteindelijke pellets hebben een diameter van 0.8 tot 2.5 mm. Deze pellets zijn afgestemd op de voedingsgewoonten van garnalen en kenmerken zich door een hoge waterbestendigheid en een hoog eiwitgehalte.
Gecombineerde pellet- en extrusieproductie
Deze oplossing combineert pelletmolens en extruders als productieapparatuur voor diervoeding. Het systeem kan gelijktijdig verschillende soorten aquacultuurvoer, diervoeding en veevoer produceren. We configureren een compleet productiesysteem op maat voor uw specifieke behoeften, zodat u een breed scala aan diervoeding kunt produceren.
Specialistische productie van aquacultuurvoeding
Wij bieden ook gespecialiseerde oplossingen voor de productie van aquatisch voer. Deze oplossingen kunnen voer produceren dat voldoet aan de voedingsbehoeften van paling, zalm, siervissen en andere soorten. Het systeem kan worden geconfigureerd met dubbelschroefsextruders, ultrafijne maalmachines, uiterst nauwkeurige zeefsystemen en andere apparatuur om een hoogwaardige en precieze voerproductie te garanderen.
Verschillende capaciteitsopties voor een fabriek voor aquacultuurvoerpellets
Om een breder scala aan toepassingen mogelijk te maken, hebben we deze oplossing ontworpen met meerdere capaciteitsopties. Hieronder vindt u de meest voorkomende capaciteitsconfiguraties en hun beoogde toepassingen. Daarnaast kunnen we oplossingen op maat maken met nog hogere capaciteiten. Neem gerust contact met ons op voor uw specifieke productiebehoeften.
0.2–0.5 T/U
Deze capaciteitsoplossing kenmerkt zich door lage investeringskosten en een compact formaat. Wij kunnen u een machine voor het maken van visvoerpellets of een enkelschroefsextruder leveren. Deze oplossing biedt flexibele productiemogelijkheden voor standaard kleine batches aquacultuur- en diervoeding.
Toepassingen: Kleine visvijvers / garnalenvijvers, kleine visvoederfabrieken
0.5–1.0 T/U
Als gangbare oplossing voor kleinschalige tot middelgrote aquavoerproductie is het systeem geschikt voor diverse voersamenstellingen en kan het zowel standaard als premium aquavoer produceren. Dit omvat drijvend voer, zinkend voer en bodemvoer.
Toepassingen: Middelgrote aquacultuurbedrijven, startende aquavoerfabrieken
2.0–3.0 T/U
Dit is een veelgebruikte oplossing voor middelgrote veevoederfabrieken. Het systeem kenmerkt zich door een hoge mate van automatisering, wat een stabiele en efficiënte productie mogelijk maakt. Dankzij de robuuste configuratie van de apparatuur is een continue en stabiele output gegarandeerd.
Toepassingen: Grootschalige aquacultuurkwekerijen, fabrieken voor merkvoeder.
3.0–4.0 T/U
Wij leveren volledig geautomatiseerde oplossingen met hoge capaciteit voor commerciële aquacultuurvoederfabrieken, doorgaans op maat gemaakt voor specifieke eisen. Deze oplossing maakt 24-uurs continue productie mogelijk voor de productie van premium of commercieel voeder.
Toepassingen: Commerciële veevoederfabrieken, bedrijven die zich bezighouden met exportverkoop.
5.0–6.0 T/U
Deze oplossing maakt doorgaans gebruik van meerdere sets apparatuur die parallel werken en is geschikt voor grootschalige voerproducenten met enige ervaring. Als grootschalige productielijn kan het consistent voer van hoge kwaliteit in meerdere batches produceren, wat een hoge winstgevendheid garandeert.
Toepassingen: Grote veevoederconglomeraten, bedrijven die zich bezighouden met buitenlandse verkoop.
8.0-10.0 T / H
Wij bieden volledig op maat gemaakte oplossingen met meerdere parallel werkende voerproductielijnen. Deze systemen minimaliseren de arbeidskosten en maken een volledig geautomatiseerde, complete productie mogelijk. De beoogde producten zijn voornamelijk hoogwaardig aquacultuurvoer voor de export.
Toepassingen: Uitgebreide aquacultuurvoederfabrieken, internationale voederfabrieken
Productieproces van voerpellets voor aquaria
Deze productielijnoplossing kenmerkt zich door een wetenschappelijk ontworpen processtroom, die de basisstappen van het vermalen, mengen, pelletiseren, drogen, oliespuiten, koelen, zeven en verpakken van grondstoffen omvat. Elke fase is uitgerust met robuuste hoofdmachines en hulpsystemen, waardoor het productiesysteem zeer efficiënt en energiezuinig werkt. We passen de configuratie van elke fase aan uw specifieke productiebehoeften aan.
01. materiaalvergruizing
Sommige grondstoffen kunnen niet direct worden verwerkt, zoals granen als maïs, tarwe en sorghum. Als uw grondstof al in poedervorm is, is deze stap niet nodig. De belangrijkste apparatuur in deze fase is een precisiehamermolen, die deeltjes produceert met een grootte van 0.5 tot 0.8 mm.
02. materiaalmenging
Het gemalen materiaal kan samen met andere poedervormige grondstoffen in de menger worden gevoerd. Het doseerproces wordt aangestuurd door een geautomatiseerd systeem dat nauwkeurig doseert volgens twee vooraf bepaalde verhoudingen. Het vloeistofdoseersysteem voegt oliën toe aan de menger, wat zorgt voor een snelle en gelijkmatige menging.
03. Voedingsvorming
Deze sectie is uitgerust met een pelletiseermachine of een extruder. Nadat het materiaal hierin is ingevoerd, wordt het met behulp van hogetemperatuurstoom verwarmd tot 85 °C om een volledige gelatinering te garanderen, waarna het een vormproces ondergaat om pelletvoer te produceren. Verschillende pelletgroottes kunnen worden verkregen door de ringmatrijs of de matrijskop te vervangen.
04. Voeder drogen
We hebben een recirculerende droger met gaasband ontworpen, speciaal voor het voorzichtig drogen van voerpellets of kwetsbare voedingsproducten. Deze droger droogt vers geproduceerd, vochtig voer tot een vochtgehalte van 2-10%. Dit bevordert een betere olieabsorptie tijdens het coatingproces en verlengt de houdbaarheid van het voer.
05. Koeling en afscherming
Na het bespuiten met olie behouden de pellets na het drogen nog een relatief hoge temperatuur. We hebben speciaal voor deze pellets een tegenstroomkoeler ontworpen. Dankzij de achthoekige structuur en het schuifklepsysteem wordt pelletverlies geminimaliseerd. In combinatie met een trilzeef wordt de efficiëntie verder verhoogd.
06. Voederverpakking
De verpakkingsafdeling is uitgerust met een volledig automatische weegschaal voor het verpakken van granulaat, die werkt met zwaartekracht-, band- of vijzeltoevoer. De hoge mate van automatisering in deze afdeling verhoogt de productie-efficiëntie en garandeert consistente verpakkingsspecificaties. Tegelijkertijd worden de arbeidskosten aanzienlijk verlaagd.
Belangrijkste apparatuur voor een fabriek voor aquacultuurvoerpellets
Hieronder vindt u de belangrijkste apparatuurconfiguratie voor deze pelletfabriek voor aquatisch voer. Deze componenten spelen een essentiële rol in hun respectievelijke productiestadia. Daarnaast bieden we ook andere soorten apparatuur voor dezelfde stadia aan. Deze bieden de voordelen van een hoog rendement, energiebesparing en gebruiksgemak, wat talrijke voordelen oplevert voor uw aquatische voerproductie.
Grondstofbreker
De hamermolen kan kleine granen vermalen, zoals maïs, tarwe, oliezadenmeel en peulvruchten die in visvoer worden gebruikt. Het vermalen materiaal wordt gereduceerd tot een grootte van 0.5-20 mm, waardoor het gemakkelijker te pelleteren is.
Voermixer
Het apparaat kan diverse grondstoffen voor de voerproductie mengen. De gemengde ingrediënten kunnen tot voerpellets met een uniformere textuur worden geëxtrudeerd, waardoor een consistent voedingsgehalte in elke pellet wordt gegarandeerd.
Pelletmolen voor aquacultuurvoer
Deze pelletmolen is ontworpen voor zinkend vis- en garnalenvoer, waardoor nauwkeurige controle over de pelletdichtheid en waterweerstand mogelijk is. Hij is doorgaans uitgerust met twee tot drie conditioneringseenheden.
Drijvende visvoer pelletmachine
Deze extruder biedt zowel enkel- als dubbelschroefsextruders en kan drijvende, zinkende en niet-zinkende voeding produceren. De voeding biedt een goede balans tussen smaak en waterbestendigheid en voldoet aan hoge kwaliteitsnormen.
Mesh riem droger
Vers geëxtrudeerde visvoerpellets kunnen een vochtgehalte van meer dan 22% hebben. Deze zachte banddroger kan het vochtgehalte van de voerpellets met meer dan 10% verlagen, waardoor de houdbaarheid van het voer wordt verlengd.
Spuitmachine
Het besproeit voerpellets met eetbare olie of lokstoffen om de smakelijkheid te verbeteren. Voerpellets die met olie zijn bespoten, hebben een gladder en egaler oppervlak, waardoor ze voldoen aan de eisen voor hoogwaardig voer.
koelmachine
Deze unit koelt en stolt het gedroogde voer, waardoor de temperatuur daalt van 80 °C tot iets boven kamertemperatuur (3-5 °C). Dit helpt de vetten in het voer te stollen, wat het verpakken en transporteren vergemakkelijkt.
Trillend scherm
Dit is een trilzeef die deeltjes scheidt in twee grootteklassen en tegelijkertijd stof van hun oppervlak verwijdert, waardoor een constante deeltjeskwaliteit wordt gegarandeerd. Deze zeef wordt doorgaans gecombineerd met een koeler.
Verpakkingssysteem
Het maakt automatisch wegen en verpakken mogelijk, wat de verkoop van producten vergemakkelijkt. De verpakkingsgrootte is doorgaans 10 tot 50 kg per zak. U kunt gebruikmaken van hitteverzegeling, touwverzegeling of een combinatie van beide.
wereldwijde gevallen
Als toonaangevende leverancier van pelletiseermachines realiseren we projecten voor de productie van aquacultuurvoeder in meerdere landen en regio's wereldwijd. Hierdoor begrijpen we de specifieke omstandigheden in elke regio en kunnen we de meest geschikte oplossingen leveren. Hieronder vindt u enkele voorbeelden. Elk project wordt op maat gemaakt om aan de specifieke behoeften van de klant te voldoen en zo een maximaal rendement op de investering te garanderen.
5-6 ton/uur aquacultuurvoerpelletfabriek voor visvoer in Rusland
Dit project omvat een geautomatiseerde productielijn voor drijvend visvoer . De klant had behoefte aan hoogwaardige visvoerproducten, daarom werd gekozen voor een dubbelschroefsextruder voor visvoer. Wij leverden de klant een oplossing op maat en verzorgden de installatie op locatie.
1 T/H aquatische voerinstallatie besteld, Visvoerproductie in Qatar
Deze flexibele garnalenvoederinstallatie is uitgerust met een menger, een enkelschroefsextruder en een koeler om te voldoen aan de eisen van standaard voederproductie. Het project kenmerkt zich door een eenvoudig ontwerp, gemakkelijke bediening en een uitstekende kosteneffectiviteit.
Aquafeed-fabriek met een capaciteit van 5 ton per uur voor zinkend visvoer, project in Oezbekistan.
Het betreft een project voor de productie van zinkend visvoer, speciaal ontworpen voor zoetwatervissen zoals karper, graskarper en meerval. De voerpelletmachine is uitgerust met een drietrapsconditioner, waardoor het voer gemakkelijker verteerbaar en opneembaar is. Het product voldoet aan de hoogste kwaliteitseisen.
Fabriek voor samengestelde aquacultuurvoerpellets met een capaciteit van 1.5–2 ton per uur in Iran.
Dit is een op maat gemaakte productieoplossing, ontworpen voor de productie van 1.5–2 ton drijvend visvoer per uur en 5–6 ton garnalenvoer per uur. Het project omvat daarom zowel een pelletmachine voor garnalenvoer als een dubbelschroefsextruder voor visvoer.
Aquafeed-fabriek met een capaciteit van 2 ton per uur voor garnalenvoerpellets in Indonesië
Dit project omvat een geavanceerd productieproces voor de productie van hoogwaardig zinkend garnalenvoer. Het voer is zeer stabiel en waterbestendig en is primair bedoeld voor Zuid-Amerikaanse garnalen. De klant kan flexibel wisselen tussen verschillende voersamenstellingen.
1–1.5 T/H aquacultuurvoederfabriek voor visvoer in Bangladesh
Onze klant had behoefte aan flexibele productielijnapparatuur die zowel vis- als garnalenvoer kon produceren. Het project omvat een dubbelschroefsextrusiemachine voor de verwerking van diverse voerformuleringen. Het systeem is in staat om zowel drijvende als zinkende voerpellets te produceren.
RICHI MACHINES
Over RICHI MACHINERY
RICHI MACHINERY is een toonaangevende wereldwijde fabrikant die gespecialiseerd is in voerpelletmachines, extruders, houtpelletmachines en biomassa-pelletapparatuur. Met meer dan 30 jaar productie-expertise en projectervaring in meer dan 140 landen en regio's bieden we complete installaties voor aquacultuurvoerpelletproductie, inclusief engineering, installatie en turnkey-projectservices aan klanten wereldwijd.
Apparatuur op maat
Op maat gemaakte pelletiseermachines, afgestemd op de grondstoffen, capaciteit, samenstelling en projectdoelstellingen.
Compleet turnkey-project
Complete procesoplossingen, van fabrieksontwerp en -installatie tot inbedrijfstelling, training en after-sales service.
Complete productlijn en complete proceslevering
Wij leveren alles onder één dak, van breek-, meng-, pelletiseer- en koelsystemen en zeefmachines tot automatische verpakkingssystemen.
Wereldwijde technische ondersteuning
De ervaren engineers van RICHI garanderen een snelle installatie en een stabiele productie op lange termijn.
1
Wat is het verschil tussen drijvende en zinkende voerpellets voor waterplanten?
Om te voldoen aan de hoge eisen van de wereldmarkt voor kosteneffectieve en hoogwaardige visvoerpellets, hebben we speciaal een drijvende visvoerinstallatie ontwikkeld. Deze installatie wordt gebruikt om diverse materialen tot hoogwaardige drijvende visvoerpellets te persen.
De productiecapaciteit varieert van 0.2 tot 10 ton per uur en meer. De belangrijkste grondstoffen zijn vismeel, zetmeel, beendermeel, sojameel en pindameel. Het is geschikt voor de productie van visvoer voor tilapia, paling, meerval en andere vissoorten.
Onze productielijn voor zinkend visvoer is speciaal ontworpen voor de productie van zinkende voerpellets voor aquatische vissen. Veelgebruikte ingrediënten zijn vismeel, zetmeel, beendermeel, sojameel en pindameel. Het voldoet aan de voerbehoeften van garnalen, zalm, forel, kabeljauw en moai.
2
Wat is het verschil tussen geperst en geëxtrudeerd voer?
Bij de productie van korrelig visvoer (zinkende voerpellets) worden eerst verschillende grondstoffen vermalen met een crusher en vervolgens gemengd met een voermengmachine. De gemengde grondstoffen zijn halffabricaten van vis- of garnalenvoer. Vervolgens volgt het proces van het maken van pellets. Het voorgemengde voer gaat de machine in waar visvoerpellets worden gemaakt, waarna de persrol en de ringmatrijs de korrels eruit persen. De diameter van de ringmatrijs is de diameter van de voerpellets. Ringmatrijzen met verschillende diameters worden gebruikt bij de productie van pelletvoer in verschillende formaten.
Bij de productie van geëxtrudeerd visvoer in pelletvorm (drijvende vispellets) worden de grondstoffen eerst vermalen. Als de grondstof voor drijvend visvoer poeder is, hoeft deze niet vermalen te worden. Vervolgens wordt het poeder gelijkmatig gemengd. Daarna worden de grondstoffen voor het visvoer gelijkmatig in de extrusiemachine voor drijvend visvoer gevoerd. Onder hoge extrusiedruk en bij hoge temperatuur zetten de geëxtrudeerde voerpellets uit wanneer ze uit de extrusiemachine komen en vormen ze pellets die op het wateroppervlak kunnen drijven.
3
Wat zijn de voordelen van pelletvoer?
Wat de productie betreft, heeft pelletvoer een aantal voordelen, zoals lage investeringskosten, een hoge opbrengst, lage productiekosten per eenheid en een snelle terugverdientijd, enz. Bovendien is pelletvoer, vergeleken met natuurlijk voedsel en onbewerkt graanvoer, gemakkelijker op te slaan, te verpakken en te transporteren. Voor viskwekers is de prijs van pelletvoer laag, maar de voercoëfficiënt hoog. Dit zorgt er niet alleen voor dat de belangrijkste kweekvissen (zoals graskarper, kroeskarper en karper) goed groeien, maar ook dat de gemengde kweekvissen (zoals zilverkarper en baars) goed groeien.
Bij de productie van geëxtrudeerd pelletvoer (drijvende voederkorrels) worden de grondstoffen eerst vermalen. Als de grondstof voor drijvend visvoer poeder is, hoeft dit niet vermalen te worden. Meng het poeder vervolgens gelijkmatig. Vervolgens worden de grondstoffen voor het visvoer gelijkmatig in de drijvende visvoerextruder gevoerd. Onder hoge extrusiedruk en hoge temperatuur zullen de geëxtrudeerde voederkorrels uitzetten wanneer ze uit de drijvende visvoerextruder komen en veranderen in pellets die op het wateroppervlak kunnen drijven.
4
Hoe kies je de juiste pelletiseermachine?
Een visvoermachine is een voerverwerkingsmachine die maïs, sojameel, stro, gras en rijstkaf als grondstoffen gebruikt en deze na het vermalen direct tot pellets perst. Deze machine is met name geschikt voor de productie van conventioneel zinkend aquavoer.
De dubbelschroefsextruder voor drijvende visvoeding heeft als voordelen een grote aanpasbaarheid, glijdend transport en zelfreiniging. Daarom wordt een dubbelschroefsextruder voor drijvende visvoeding over het algemeen gebruikt in fabrieken voor aquacultuurvoerpellets of diervoederproductie, zoals voer voor paling, zeevis, jonge vissen en andere hoogwaardige aquacultuurproducten en diervoederpellets.
5
Hoe produceer je schone voerpellets voor de aquacultuur?
We kunnen een zeefstap voor de grondstoffen inbouwen vóór het breekproces. Grondstoffen die niet gebroken hoeven te worden, worden via de hulptoevoerpoort aangevoerd. Onzuiverheden en bulkmaterialen worden via een afscherming afgevoerd en vervolgens via een transportband en elevator naar de hoofdzeef getransporteerd om touwen en grote deeltjes te verwijderen. De grondstoffen komen vervolgens in een magneetscheider terecht om metaalresten te verwijderen en worden daarna naar het sorteermagazijn gebracht om te wachten op verwerking.
Het stof dat tijdens het aanvoeren ontstaat, komt in een stofafzuigsysteem met zakken terecht voor onderdruk. De te vermalen grondstoffen passeren een zeef om onzuiverheden te verwijderen. Vervolgens worden ze via een hijskraan naar het hoofdzeef getransporteerd om onzuiverheden zoals touwen en etiketten te verwijderen. Daarna worden de ijzerverontreinigingen verwijderd door een cilinder met permanente magneet, waarna de materialen de opslagplaats ingaan om te worden vermalen.
